Tres factores impulsan a fabricantes y usuarios finales hacia soldaduras de resistencia: la integridad de la unión, la prevención de fugas y las especificaciones del cliente. A veces, simplemente es necesario porque el cliente lo quiere y se especifica.

Una soldadura de alta resistencia se logra biselando la placa de tubos hacia adentro y rellenando toda esa zona para que la penetración de la soldadura se extienda dentro de la placa de tubos alrededor del tubo. La función de la soldadura es proteger la junta mecánica que se encuentra debajo.

Al realizar soldadura de resistencia, la expansión del tubo no es estrictamente necesaria. Basta con que el diámetro exterior del tubo coincida con el diámetro interior de la placa de tubos (contacto metal con metal) para que la soldadura se realice correctamente. El resultado es una unión mecánica libre de fugas reforzada por la soldadura que la rodea.

En aplicaciones de fabricación y construcción de obra nueva, un tubo con una soldadura de resistencia pasa por toda su vida útil: se limpia, se prueba, se sella cuando es necesario y, finalmente, se envía a un taller de servicio. La pregunta desde el punto de vista del servicio técnico es sencilla: ¿cómo se vuelven a sacar esos tubos?

Una soldadura de resistencia produce una superficie y un material más duros en la unión. Esa dureza es lo que hace que la unión sea fiable en su uso en intercambiadores de calor y recipientes a presión, y precisamente lo que dificulta su extracción.

Una herramienta para eliminar la soldadura realiza un fresado en el extremo de la soldadura hasta que el tubo queda al ras con la superficie de la placa de tubos. Una vez retirado el material de soldadura, el técnico puede utilizar un extractor (de lanza, de pinza o el que prefiera el taller) para extraer el tubo limpiamente.

Un contratista de servicios de campo bien equipado llega con tres cosas: una herramienta para quitar soldaduras, una herramienta de extracción y herramientas para preparar los orificios de los tubos. Esa combinación se encarga de la extracción, la preparación del orificio y el recorte del tubo para la siguiente soldadura.

Sorprendentemente, los nuevos contratistas a menudo desconocen las soldaduras de resistencia en las uniones entre tubos y placas tubulares. Intentan tirar del tubo y dan por hecho que se soltará. No lo hará. Rompen lanzas. Rompen los extractores. La soldadura es más resistente que el extractor, y este se rompe antes que la unión. No hay atajos para evitar el paso de eliminación de soldaduras de resistencia, ya sea que esté trabajando en un intercambiador de calor, un condensador o cualquier otro recipiente soldado.

La soldadura TIG ha sido durante mucho tiempo el método estándar para las uniones entre tubos y placas tubulares, especialmente en aplicaciones de petróleo y gas. Está ampliamente disponible y proporciona al operario un control preciso del calor en función de los materiales y los espesores implicados. La soldadura orbital ofrece un enfoque diferente: puede proporcionar soldaduras consistentes y repetibles en la aplicación adecuada, pero conlleva sus propios desafíos de implementación dependiendo de la configuración. Ninguno de los dos métodos es universal, y la elección correcta depende del trabajo.

El mayor riesgo al retirar una soldadura es perforar demasiado profundo. Es fundamental comprender la proyección del tubo y qué puede estar interfiriendo con lo que se ve. Si un trabajo requiere una proyección de ½ pulgada con una soldadura de sellado y está cortando lo que parece ser material de placa de tubos, deténgase. No ejerza presión para atravesarlo.

Está fresando el componente más caro del recipiente. Si se perfora demasiado, se corre el riesgo de superar el margen de corrosión de la placa de tubos, lo que tiene implicaciones directas para la vida útil del recipiente.

Si la herramienta se calienta durante el trabajo, aplique lubricante de corte. Sencillo y fácil de olvidar bajo presión.

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