Cómo Prevenir la Carga Lateral del Expansor y Reducir la Rotura Prematura
La carga lateral es una de las causas más comunes de rotura prematura de herramientas en trabajos de expansión de tubos. Se acumula cada vez que el operario no transporta, alinea y aplica el par de torsión al expansor de la misma manera en cada ocasión. Se manifiesta en forma de mandriles desgastados, rodillos dañados y herramientas que se rompen antes de que finalice su vida útil prevista. La solución no siempre es la misma en todos los talleres. Depende del tamaño y la frecuencia del trabajo y la cantidad de trabajo físico que recae sobre el operario.
¿Qué Causa la Carga Lateral del Expansor?
Tres factores ejercen carga lateral sobre un expansor: levantar el motor y las herramientas para colocarlos en posición, alinear las herramientas dentro del tubo y aplicar un par de torsión directo a la herramienta, una y otra vez. Ninguno de ellos es un hecho aislado. En un trabajo real, un operario repite los tres pasos cientos de veces. La tensión se acumula tanto en la herramienta como en el operario.
Por Qué la Alineación Importa Más de lo Que Parece
La alineación es la pieza que los operadores pasan por alto. Si el mandril se comba en la parte posterior del motor, el pasador cónico autoalimentado no funcionará como debería. Los tres rodillos necesitan un contacto total con el mandril, y una configuración deficiente impide que lo consigan. Eso puede producir una liberación prematura del par de apriete, en la que la herramienta indica que ha terminado antes de que el tubo haya alcanzado su expansión completa.
Cuando la Expansión Manual Sigue Siendo la Decisión Correcta
Para trabajos pequeños, la expansión manual no supone ningún problema. Un operario bien capacitado realiza un trabajo pequeño con rapidez. Sin movimientos repetitivos, la carga lateral nunca tiene la oportunidad de acumularse. Si hay algo que vale la pena tener en el taller, independientemente del tamaño del trabajo, es un contrapeso. Es la medida más importante que un operario puede tomar para controlar la carga lateral durante la expansión manual.
Cuando el Tamaño del Trabajo Obliga a Optar por un Sistema de Rodillos Asistidos
Los trabajos de mayor envergadura cambian las cuentas. Un trabajo de 400 tubos o más puede requerir fácilmente 800 o más expansiones individuales. Cada tubo podría requerir dos o tres operaciones para su finalización. El número de tubos no es realmente la cifra que importa. El conteo de expansión es importante porque eso es lo que el operador y la herramienta están repitiendo realmente.
La frecuencia es lo que convierte esos cálculos matemáticos en una decisión. Un taller podría realizar un trabajo de ese tipo dos o tres veces al mes. Si es así, es hora de empezar a homologar un sistema de asistencia al giro.
¿Qué problemas soluciona realmente un sistema de asistencia para el giro?
Un sistema de rodillos asistidos elimina el peso del motor que recae sobre el operario. El operador ya no lo lleva consigo en cada ciclo. Además, mantiene la herramienta alineada automáticamente con el tubo, lo que cubre el aspecto de torsión y alineación de la tensión. El posicionamiento lateral sigue recayendo en el operario y aún requiere un contrapeso, incluso con un sistema asistido. Lo que cambia es que el operario ya no tiene que luchar contra el peso del motor. Además, el operario ya no tiene que lidiar con la alineación de la herramienta al mismo tiempo, ciclo tras ciclo.
Adaptar el Sistema al Trabajo
Para evitar la carga lateral, es fundamental adaptar la configuración a la tarea. Los trabajos pequeños y poco frecuentes se siguen realizando de forma manual, con un contrapeso instalado. Los trabajos que implican más de 800 expansiones varias veces al mes justifican la posibilidad de optar a un sistema de rodillos asistidos. Ahí es donde el trabajo repetitivo de carga y alineación comienza a dañar las herramientas prematuramente.
